La minivan (Nissan Quest, obviamente), avanza a 60 millas por hora por el freeway 24 East, sorteando el tráfico que podría encontrarse en esta parte de Tennessee un jueves por la mañana. El sol apenas está despuntando en el horizonte y sin embargo, en el ambiente se percibe un calor bochornoso, típico de esta temporada, en este estado rodeado de ríos y vastas áreas verdes.
Se observa un anuncio donde se lee claramente: Smyrna. Tomamos la salida hacia la derecha, llegamos al final y nos encontramos con Almaville Road, doblamos hacia la derecha y avanzamos por unos minutos más. Subimos por una curva y de pronto en el horizonte aparecen las gigantescas instalaciones de la planta de Nissan en Smyrna.
El vehículo ingresa a un estacionamiento y lo primero que salta a la vista es que en medio se encuentra un área techada debajo de la cual varios Nissan LEAF están recargando sus baterías. Ahí, juntos, es donde más patentes son los cambios de la primera con respecto a la segunda generación del auto eléctrico más vendido del mundo y que se fabrica en esta misma factoría, la más grande de Nissan en Latinoamérica.
En la puerta nos recibe Jamie Walker, Trim & Chassis Production Manager, quien nos invita a pasar al lobby de las oficinas y nos lleva directamente a una gigantesca maqueta, reproducción a escala de esta planta de fabricación.
“Las instalaciones de Nissan Smyrna se asientan sobre una superficie de 6 millones de metros cuadrados”, comenta Jamie y con una voz que denota orgullo prosigue diciendo: “La construcción inició en 1981 y finalizó en junio de 1983. Cuando la fábrica se inauguró había alrededor de diez mil habitantes en Smyrna y hoy, más de 8 mil empleados trabajan aquí”.
Con ayuda de la maqueta sabemos dónde se encuentran las líneas de producción, las de estampado y el área de pintura. “Eso que se observa al final es la pista de pruebas y en esa área, un poco más allá es donde se ubica la nave donde se fabrican las baterías del Nissan LEAF, que visitaremos al final”.
Bienvenido a la planta Nissan de Smyrna
Acto seguido ingresamos a la fábrica, concretamente a una zona de descanso donde dos sonrientes empleados nos saludan y nos pasan un video que narra en menos de dos minutos la historia de esta factoría.
Luego viene la plática de seguridad, la colocación de los consabidos gogles y de los auriculares. Acto seguido inicia el recorrido a bordo de un auto eléctrico que nos lleva a conocer el interior de estas instalaciones, de las cuales han salido más de 12 millones de autos desde su inauguración, hace más de 35 años.
Así como en la fábrica de Nissan en Aguascalientes, la planta de Smyrna cuenta con dos líneas de producción dinámica. En una se manufacturan los sedanes Maxima, Altima y Leaf, mientras que la otra se destina a los SUV: Pathfinder, el nuevo Murano, Rogue (Xtrail en México) y el Infiniti QX60.
Sin bajarnos del vehículo eléctrico, el tour nos lleva por las zonas donde enormes prensas auxiliadas por brazos robóticos dan forma a los lienzos que más tarde conformarán las carrocerías de los vehículos.
Rebasados por vehículos eléctricos que se mueven solos a través de bandas magnéticas y que se encargan de llevar piezas de un lado a otro, así como de sonrientes empleados que saludan a nuestro paso, nuestro guía nos dice que el trabajo en esta planta nunca se detiene “excepto algunos fines de semana, por cuestiones de mantenimiento”, agrega.
Una enorme viga pasa sobre nuestras cabezas llevando su preciada carga hacia el otro extremo de la factoría. El carro da vuelta y nos lleva a una cabina de pintura donde se están pintando las fascias de un Nissan Rogue: “Las cabinas de pintura son los sitios donde tenemos más cuidado, todo el personal que labora aquí debe estar bien cubierto para evitar que cualquier impureza quede impregnada en las piezas”, agrega nuestro guía al tiempo que nos señala como los brazos robotizados están pintando determinadas zonas de las fascias, mientras que las otras permanecen cubiertas de plástico.
Además de su capacidad anual de producción de 640 mil automóviles, la planta Nissan de Smyrna es una de las más ecológicas de todo el territorio norteamericano. En el año 2010 fue nombrado socio Energy Star, reconocimiento que también se hizo extensivo a las otras dos plantas de Nissan en EE. UU, incluyendo las oficinas corporativas, localizadas en Franklin, TN. ** Nissan tiene cuatro instalaciones de fabricación en Estados Unidos capaces de producir 1.14 millones de vehículos, 1.5 millones de motores, 1.4 millones de piezas forjadas y 475,000 piezas fundidas por año.
El recorrido sigue hasta una zona alejada de la nave principal donde descubrimos varias mesas cubiertas de piezas y diversos autos semi desmantelados. Nuestro guía nos explica que esta es la zona donde reciben autos Nissan producidos en diferentes partes del planeta.
“Los desmantelamos y revisamos pieza por pieza, para verificar la calidad y durabilidad que nos están ofreciendo nuestros proveedores. Ello nos permite mantener una calidad constante y, en su caso, detectar a un fabricante que puede proporcionarnos piezas de mayor calidad a un precio más competitivo”
La fábrica de baterías del Nissan LEAF
Una vez que finalizó el tour, nos dirigimos en auto hacia la parte posterior del enorme terreno de 360 hectáreas, donde se está edificando otra nave. Picados por la curiosidad preguntamos a Jamie, quien nos responde: “se está edificando otra nave de estampado. Una vez que se termine la obra, llegará la prensa directo desde Japón”.
Ingresamos al nuevo vestíbulo donde somos recibidos por Marty White, Gerente de Producción de la Planta de Ensamblaje de Baterías, quien nos dirige hasta un amplio salón donde nos brinda una breve historia de las baterías y del proceso que se lleva a cabo en esas instalaciones que parecen más un enorme almacén que el sitio donde se hacen las baterías del auto eléctrico más vendido del mundo.
En medio de la charla, Marty nos pasa una bolsa plana, del tamaño de una hoja carta; está sellada al vacío. Se trata de la conocida coffee-bag que contiene varias baterías individuales llamadas células. “Es una parte muy importante de las baterías”, comenta Marty, quien nos dice que el recorrido lo haremos a pie, dado que las instalaciones no son muy grandes.
En pocos minutos estamos ante dos enormes contenedores que contienen las bobinas de aluminio y cobre. “Aquí es donde comienza todo”, dice Marty, quien nos lleva al recorrido, mientras nos explica el proceso que lleva a la fabricación de las baterías, hasta llegar a un enorme recinto donde un par de trabajadores ataviados con trajes sellados laboran afanosamente en el montaje.
“En este sitio es donde se ensamblan las baterías”, comenta Marty. “Requerimos que sea un espacio completamente aséptico, dado que cualquier impureza que se llegue a filtrar, podría dañar el funcionamiento de las baterías”, agrega.
Baterías que duran por siempre
En la fábrica de baterías de Nissan en Smyrna se respira un ambiente mucho más tranquilo. En este sitio laboran aproximadamente 30 empleados, quienes revisan que cada proceso, desde la creación hasta el sellado de las baterías se haga de la forma correcta para mantener un óptimo funcionamiento por más de diez años.
Al preguntarle sobre la forma como se reciclan o se usan las baterías una vez que llegan al final de su vida útil en el Leaf, Marty responda: “No se desechan, en realidad la calidad de fabricación permite que las baterías sean utilizan en diversas aplicaciones, como por ejemplo en el programa xStorage, es decir, como una unidad de almacenamiento de energía, ya sea en el hogar o en otros sitios.
Al respecto es conveniente recordar que hace poco tiempo Nissan y su filial 4R Energy Corporation realizaron un proyecto en conjunto para instalar un sistema de alumbrado público en Namie, Japón, el cual funciona a base de paneles solares y baterías usadas de Nissan LEAF.
Las baterías del Nissan LEAF, a prueba de tsunamis
Casi al final del recorrido llegamos a la zona de inspección, donde un grupo de trabajadores se daban a la tarea de revisar los compactos paquetes de baterías que son colocados en el contenedor que finalmente se ubicará en la parte baja del Nissan LEAF.
Al preguntar sobre el peso peso y seguridad de ese contenedor, Marty respondió que el peso total del paquete de baterías es de aproximadamente 306 kilos. “La integridad de las baterías está garantizada”, comentó. “Después del devastador terremoto que sufrió Japón en el 2016, se encontraron varios Nissan LEAF flotando en agua de mar. Cuando fueron desmantelados descubrimos que los contenedores permanecían sellados y las baterías perfectamente secas”.
Con una capacidad de producción de más de 200 mil baterías anuales, estas instalaciones adyacentes a la planta actual de ensamble de vehículos en Tennessee, representan un paso más en la consolidación de Nissan como uno de los fabricantes automotrices más importantes del mundo que seguramente seguirá siendo líder en la venta de autos eléctricos por muchos años más.
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