No hace mucho publicamos un reportaje muy completo sobre las ventajas de la impresión 3D en el mundo automotriz. Para quienes no leyeron ese artículo, les diremos que es una forma relativamente sencilla y barata de fabricar piezas de repuesto y que representa para la industria automotriz una opción ideal para reducir costes que, al final del día, podrían beneficiar a los consumidores.
Para confirmar lo anterior, Bugatti ha decidido incursionar en esta área para crear los cálipers de frenos para su nuevo y flamante superdeportivo de 2.7 millones de dólares: el Chiron. Pero a diferencia de otras marcas que imprimen en plástico o algún derivado de éste, la firma francesa ha decidido utilizar el titanio.
El Bugatti Chiron es, por donde se le vea, una maravilla automotriz impulsada por un motor turbocargado de 8 litros que entrega más de 1.100 caballos de fuerza.
El coche tiene un chasis de fibra de carbono que lo mantiene ligero y maniobrable, capaz de alcanzar velocidades de hasta 300 km / h en 13.6 segundos. Ok, entonces ¿qué pasa cuando quieres reducir la velocidad? Lo mejor es contar con un kit de frenos que esté a la altura del deportivo, es ahí donde entra en escena la nueva técnica de impresión en 3D de Bugatti.
El titanio es uno de los materiales más buscados para crear piezas para autos de alto desempeño. Al igual que la fibra de carbono, el titanio es increíblemente resistente y muy liviano. Un solo milímetro cuadrado de la aleación elegida de titanio-aluminio-vanadio puede soportar 125 kg de masa.
Los actuales cálipers del Chiron son de aluminio y pesan 4.9 kg, en tanto que un ejemplar de titanio pesa sólo 2.9 kg y ofrece una resistencia mucho más alta.
Definitivamente es una muy buena idea tener el material de calibre más fuerte posible para un automóvil que circula a unos cientos de kilómetros por hora. Además, las personas que compran Bugattis son exactamente del tipo al que no le duele pagar algunos miles de dólares más por pinzas de titanio.
Lo malo es que esta aleación súper dura no se puede fresar con eficacia como el aluminio, por lo que la única opción era imprimir en 3D.
El proceso de impresión consiste en depositar capas de polvo de titanio y luego calentarlo rápidamente a 700 grados Celsius (casi 1,300 grados Fahrenheit) con un láser de 400 watts. Al agregar sucesivamente nuevas capas y fundirlas (más de 2,200 en total), de esta forma se obtiene una pieza que, al final, requiere un acabado mínimo.
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